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      慕思:全球家居(寢具)智造工廠新燈塔

      作者:編輯 ? 時間:2022-09-27 ? 瀏覽:人次

      9月17日一場頗有聲勢的媒體走進工廠活動在慕思華南生產基地舉行,近百家媒體對慕思4.0智能工廠進行了深度探訪,類似的活動在慕思已經舉辦多次,包括之前央視網欄目《超級工廠》走進慕思探究慕思產品高端品質背后的科技和品牌精神,前不久財經作家吳曉波和300位企業家也一起走進了位于華南的慕思健康睡眠產業基地,慕思在不懈余力的對外展示這座中國寢具行業領先的智慧工廠,毫無保留的向參訪者展示一張床墊是如何在這座工廠制造完成,除了媒體包括業內同行等也蜂擁而至來看看這座代表寢具制造最高標準的行業燈塔工廠,過去大家都喜歡參觀汽車制造、手機制造等高端制造工廠,為何最近開始流行參觀一家寢具制造工廠?

      制造業是立國之本、興國之器、強國之基?!吨袊圃?025》提出,通過信息化手段,讓傳統的行業走向數據化、智能化、物聯化,促進中國制造業轉型升級、提升產業競爭力,從而邁入世界制造強國行列。2015年慕思與西門子、舒樂、ABB、IBM、禮恩派集團等世界一流企業合作,引入了全球先進的智能化設備和工業流程,按照智能制造的思路,打造出新一代智能制造生產線,目前在華南、華東打造兩大健康睡眠產業基地,按照德國工業4.0的標準建設的智能化、數字化、柔性化的數字化工廠自從投入使用開始,就成為了行業內外的一個熱點,慕思憑此也獲得了2021年度數字化轉型大獎,那么慕思的工廠看點到底是什么,對行業同行有哪些啟示,其背后對國內行業甚至全球寢具行業會產生什么影響,這些問題都非常值得思考。

      慕思作為國內寢具行業的領軍品牌自2004年創立至今,已經為幾百萬全球用戶提供了優質的產品及服務,其品牌創立之初就定位為中高端,在過去的18年里慕思在產品創新、營銷創新等領域持續引領行業,無疑過去慕思是一家靈魂比身體跑得快的品牌,相當長一段時間其生產制造是支撐其品牌和保持發展的一塊短板,但其在2021年投產的華南和華東生產基地補足了慕思過去的不足,對于支撐慕思未來成為寢具行業全球領導者將會起到舉足輕重的作用。

      最近有行業研報把睡眠產業作為接下來最值得關注的行業之一,未來10年總規模將破萬億,這個行業必將產生千億級的品牌,睡眠產業的子品類床墊2019年為768億的規模,2022年預測突破1036億,2021年的統計CR4僅僅為22,而美國2020市場CR4為45.4,未來的國內市場毫無疑問要向頭部品牌聚集,未來的行業大洗牌想要取得先機,首先必須在供應鏈和生產制造基礎建設上做好準備,尤其是需要具備三大核心競爭力。

      生產效率領先

      市場經濟的本質是競爭經濟,按照定位派的理論,競爭重心在歷史上有過三次重大的轉移,第一次也是最重要的一次轉移是從清明上河圖到福特模式,既從家庭作坊向大型工廠轉移,生產效率得到了大幅提升,歷史上生產效率的每一次提升包括現在的工業4.0數字化生產都推動了人類文明向前發展,20世紀的科學管理又名泰勒制進一步解放了生產力提升了生產效率。

      家居行業發展到現在在大多數品類上屬于大市場小企業,整個行業超過了70000家規模企業,這里還包括了很多耕耘超過20年的企業,作為一個傳統的勞動力密集型行業,這種現象無疑和整個行業的生產效率低下有相當的關系,如何通過現代技術為工廠生產賦能,實現智能化數字化和市場的個性化需求對接,無疑是整個家居制造業轉型升級面臨的最大問題,生產效率提升就會拉升競爭門檻,自然就會淘汰一部分落后的產能和落后的品牌,手機行業20年前單機規模門檻是十萬臺,早些年競爭門檻就已經提升到了千萬臺規模,達不到這個規模必會虧損。對于家具行業當中最接近于標品的床墊在智能化數字化大幅提升生產效率的背景下,在未來極有可能形成規模門檻,原來幾十萬就可以投一個床墊生產作坊的時代必將終結。

      慕思從2015年開始抓住了數字化的“風口”,走了一條前人沒有走過的路,生產線的設計、設備的定制、控制系統的開發等全部是在無人區探索,最終形成了整個行業難能可貴的工業知識和經驗,慕思的成功無疑會給行業的其它品牌進行生產數字化全面改造以信心。家居行業其實是一個工業化程度較低的行業,無論國內還是國外目前傳統的床墊生產方式是重手工、非流程化、SKU多、規模小。慕思利用智能制造,突破傳統家居行業因依賴工匠、手工、非流程化而出現的產量少、價格高、成本高的問題。近三年來慕思床墊等主要產品產能提升了30%-60%,單品人工成本下降9%-59%。

      目前國外大多數品牌保持了床墊行業更多依賴人工的生產方式,這種模式已經很長時間沒有質的突破,筆者通過國外網站看到了全球領先的幾個品牌的工廠生產現場,會發現它們的工廠和中國寢具的大部分工廠并沒有太大差異,人工仍然占據很大的比例,現代化的機器設備并不多,現場也比較雜亂無序,從未來全球市場預判,中國的家具品牌一定會走出國門,參與全球競爭,就像很多行業國產品牌以中國市場為大后方,持續對供應鏈、生產制造等產業鏈升級,形成了中國制造的核心優勢,在參與國際競爭中攻城掠地,手機和家電行業就是一個很好的范例,相信寢具行業也必然會走到這一步,目前慕思的工廠已經領先對手至少一代,相信在未來的競爭中一定會占得先機。全球市場排名靠前的品牌主要來自于美國,2020年美國第一品牌出貨額16.46億美元,按現在匯率大概人民幣115億,這個數字看起來并沒有遙不可及,隨著慕思智能工廠的加快布局,未來慕思的智能工廠也一定會走出國門,憑借著領先的智能制造和慕思本身在營銷以及國際市場積累的經驗,問鼎全球第一不無可能。

      品質控制領先

      戰略大師邁克爾波特的競爭戰略里第一條就是總成本領先戰略,雖然生產效率的提升降低了慕思的成本,但慕思的戰略絕對不是總成本領先,慕思的戰略仍然是定位中高端人群為這部分消費者提供更優質的產品,而目前慕思擁有有效專利729項,成功開發出一系列具有高技術含量的創新型產品。慕思還建設測試技術服務中心,并于2015年獲得CNAS認可證書,是行業較早成立具有自主質檢能力的實驗室,也是行內為數不多獲得此項認證的企業。到現在東莞生產基地已配備各類先進生產檢測及實驗設備350臺左右,徹底改變了大眾對傳統家具工廠原有的認知。

      憑著多年的研發積淀,慕思的產品各方面指標尤其是舒適度方面贏得了客戶的口碑,得益于慕思一直致力于健康睡眠的產品質量控制體系,基于人體工程學的健康睡眠標準也已取得相關資質。智能制造的本質仍然離不開產品品質這個本質,依托數字化,慕思工廠實現了“生產現場透明化管控”、“一體化智能計劃管控”、“全生產過程質量追溯”、“供應鏈協同管理”,大幅提升了產品成功率, 2021年產品質量合格率超越預定的戰略標準,達到了99.56%,對于一個剛投產的工廠,這個成績令人矚目。

      品質的控制必須在嚴苛的標準下實現,各項標準的制定離不開慕思的CNAS國家實驗室,CNAS實驗室總共可測試項目約六百項,其中包括纖維含量檢測、起毛起球測試、織物強力測試、床墊邊部耐久性測試等。慕思實驗室作為全國家具標準委員會、全國紡織標準委員會委員,參與了國家床墊軟硬度分級、床墊貼合度評價方法等三十多項行業相關標準的制定。實驗室也快速響應市場反饋,比如實驗室收到市場反饋床墊邊緣坐久了會塌下去,慕思實驗室就制定了一個新的標準,即經過以200斤重量對床墊邊緣進行1.5萬次按壓實驗,最終慕思把這項床墊邊緣耐久性做成了行業標準,目前寢具行業都需要使用這一標準進行實驗。

      因為把自己定義成全球睡眠資源的整合者,慕思在早年就開始全球化供應鏈布局,積極探索新材料在家居產品上的應用,引入3D棉、防螨布、太空樹脂球、石墨烯乳膠、凝膠等全球領先的材質資源進行應用轉化,推出多款引領市場的新產品,無疑基于全球視野打造的供應鏈讓慕思為客戶提供高品質的產品提供了強力保障。

      金杯銀杯不如客戶口碑,慕思的產品口碑就是建立在基于研發、原材料、檢測、生產等關鍵點搭建起來的完整質量控制體系之上,當下的市場階段要想成功不可能是基于一個點一定是基于一個系統,對此行業應該要有清醒的認識。

      柔性化生產領先

      通過相關資料了解到慕思華南健康睡眠產業基地,目前已經擁有套床數字化工廠、床墊數字化工廠、自動化成品立庫、自動化物流中心等,這些配置讓慕思在勞動力密集型的軟體家居制造業中率先完成了數字化轉型,并且創新實現了柔性定制,讓千人千面的定制模式成為了現實。在慕思的一條數字化生產線上每天會有幾千張不同型號的床墊被生產出來,原先需要幾百人的工作量如今不超過20人即可完成,慕思的定位是“私人定制 健康睡眠”,柔性化的生產能力為個性化的市場需求提供了現代工業生產方式的解決方案。原有的床墊生產方式是以標品的方式滿足大眾的需求,但實際上每個人的身體體征對床墊的需求總是有一些差異,如果以傳統的生產方式滿足個性化的需求,效率低成本高,而慕思的柔性化生產模式不僅很好的解決了這個矛盾并且在生產方式上是質的飛躍,這是一次非常有意義的變革,這種變革對整個行業都非常重要,這些經驗如果輸出到全行業,將會把我國家具行業的全球競爭力進一步拉升。

      中國有1.5億市場主體,實體制造業占大頭,因此我國被稱為世界工廠,工信部曾經發出警告,在全球制造業的四級梯隊中,我國還處于第三梯隊,一些高端制造我們還在被卡脖子,因此我們的制造業的升級一直伴隨著危機感和緊迫感,中國的家具制造業最近十年取得了長足的進步,慕思兩座超級工廠的正式投產標志著寢具制造模式我國已經站到了世界之巔,有理由相信受此鼓舞,更多的行業品牌接下來會不斷尋求突破,不斷給中國制造帶來驚喜!中國制造加油!中國品牌加油?。愳希?/p>

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      啊…学长我们换个地方做!

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